4月22日，哈电集团哈尔滨锅炉厂有限责任公司传出喜讯，其研制的内蒙古汇能煤化二期项目首台四喷嘴水煤浆气化炉顺利产成发运，该气化炉单炉日投煤量达到3300吨，为世界日投煤量最大气化炉，标志着哈电锅炉在气化炉领域强大的设计制造能力，树立了承接超大型化工项目核心设备设计制造新的里程碑。
据介绍，内蒙古汇能气化炉属超大型四喷嘴气化炉，是国内第一个内壁堆焊镍基合金的四喷嘴气化炉，四喷嘴气化炉由于其四个方向火焰端汇于一点，同心度要求极高，制造难度大。哈电锅炉接到任务后成立了技术骨干组成的设计攻关团队，在技术准备前期，对图纸进行复核，结合经验对可能出现的问题进行分类，对图纸中存在的偏差进行校正，及时反馈结论，得到了业主的信任与认可。技术准备后期，设计资料趋于完善，在考虑运输环节时，由技术人员到设计院就气化炉运输难题开展了一次技术交流会，经过充分论证得到了设计院的认可。
哈电锅炉创新工艺方法，优化工艺方案。在技术准备前期提料阶段，创新思路优化锻件毛坯图，缩短技术准备时间约1/3，极大提高工艺技术准备效率和锻件毛坯图的准确率。在生产服务过程中，针对紧张的生产周期，创新方法，实现用数控气割加工管孔坡口替代原数控镗铣床加工坡口的新工艺，缩短制造周期约1个月。同时创新四烧嘴接管八角槽的加工工艺，节约了大量刀具工装成本并提高了生产效率。
据了解，内蒙古汇能气化炉生产的关键时期正值新冠疫情暴发，为了完成生产任务，哈电锅炉一方面认真细致做好疫情防控工作，另一方面发扬铁军精神加班加点组织生产，确保将疫情对国家重点工程建设造成的影响降到最低。为了提高生产效率，采用制造难度更大的先分段后总装方式进行生产，将产品分为下锥、下筒体、上筒体三部分分别加工，通过增加同时生产的人数、灵活错开各部分生产资源的占用，极大地提高了人员利用率，缩短了整体制造周期。筒体接管焊接环节，通过改进调试设备，成功实现了接管内壁的带极堆焊，缩短了节点周期。在焊接过程中严格把控焊接参数及预热温度，保证了气化炉41只接管UT探伤一次合格。机加环节，为保证筒体接管八角槽机加尺寸及光洁度满足要求，哈电锅炉首次在260镗床上使用平旋盘加工筒体接管八角槽。内件装焊环节，该气化炉内件结构复杂，由于部件焊接变形导致与筒体弧度发生偏差无法贴合，装配工人装焊前逐一对部件进行校正修割，随后在布满锯齿状组件的狭窄空间内完成焊接任务，他们克服艰苦条件高质高效地完成了最后一棒。
据悉，内蒙古汇能二期项目四喷嘴气化炉的产成，不仅展示了哈电锅炉在气化炉产品上的强大实力，而且标志着承制大型化工项目核心设备能力再上新台阶，更为后续市场的持续开发奠定了坚实的基础。
