我国首个高温高压气田国产化率超95%

     我国首个高温高压气田开发先导示范项目——东方1-1气田一期调整开发项目，工程设施国产化率目前已超95%。部分设备的首次国产，打破了国外垄断，提高了国内相关行业的设计与制造水平。而国产设备的广泛应用，使得气田工程总投资降低10%。

　　东方1-1一期投产6口生产井，井底天然气喷至井口，经平台主工艺管线系统，再进入海底输气管线。主工艺管线系统由管件、阀门等组成，东方1-1一期生产井内高温、高压、高腐蚀性井流——温度高达144℃，嘴前压力高达55兆帕，二氧化碳含量高达35%，对于主工艺管线系统中管件、阀门的抗高温、高压及耐腐蚀性能提出极高要求。这种高压力等级的阀门、管件属于高端设备，只有国外少数厂家能生产，价格高、交货期长，又极为重要。如高压阀门能在井口气嘴阀失效时阻止天然气泄漏，是气田安全生产的重要屏障。

　　中海油湛江分公司2013年起联合国内企业、科研院所攻关，力争实现阀门、管件的国产化。前期设计、材料选择方面，牵头组建由阀门生产与管件锻造工厂、专业院校和材料研究单位共同参与的合作团队，加强与国外厂家的技术交流，吸收国外同类阀门的设计优点，设计出了抗高压、耐腐蚀的阀门与管件。其中，阀门壁厚达60毫米，能抗69兆帕的压力。制造方面，用热成型理论指导生产工艺，摸索出了一整套适用超厚壁双相不锈钢成分控制、锻造参数设定和热处理的工艺包，批量生产出80余台国产高压阀门和数千件高压管件。这些阀门、管件通过200次不同温度和压力条件下的产品等级检验后，才于5月10日投用。

　　而对于海底输气管线，湛江分公司采用12寸国产软管替代原规划的12寸复合管。国内没有12寸大口径软管成套生产设备与成熟生产工艺，湛江分公司就与厂家一起攻关——优化设计，在软管接头部位增加金属楔形密封结构，强化密封性；增设弯曲加强器，平顺软管连接刚度；设计双保险软管排气阀，提高排气可靠性。严把质量关，如固化内压密封层、外护套成形工艺；提高内骨架层成形设备、抗拉层缠绕设备的工作稳定性；增设在线壁厚监测设备，实时监测管壁厚度等。最终，厂家有能力生产出12寸软管，满足东方1-1一期高温高压输气需求。相比ODP原设计使用的12寸复合管，使用国产设备节省费用近1亿元。